案例分析概述 
    中国石油化工股份有限公司上海高桥分公司炼油厂建于1945年，经过50多年的不断发展，已成为原油加工能力达800万t/a的大型企业。但是，由于企业是逐步发展的，因此在整体规划方面明显存在不足之处，尤其体现在蒸汽动力（供热）系统。这主要表现在延迟焦化、催化裂化装置热能利用不合理及蒸汽管网系统配置不合理，造成单位产品能耗处于全国同行业的中下等水平。自2000年以来，该厂采用系统节能的思想，对上述装置和系统实施能源合理化改造工程，通过工艺优化、改进能量回收环节、增设部分热能利用设备等措施，实现了低温热量的回收，降低了蒸汽消耗，取得了良好的节能、环保和经济效益。
    项目总投资1118.4万元，包括设备费、安装建筑费和其他费用等。项目总投资动态回收期为1.32年（近16个月）。 
    节能5638吨标准油/年，平均每年节约资金1 014.84万元（重油价格按1800元/t计）。年减排CO₂20977 t。
    系统节能原理  

    系统节能在平衡能源利用“数量”的基础上，研究能源利用的质量，追求能量梯级利用，以充分实现合理用能原则。
    优化思想以热力学第二定理为理论，从三方面研究系统的最优：第一是充分研究过程工业能流和物流的结合；第二是深入分析能量转换、能源使用和余热回收三个环节的关系；第三是优化整合一次能源（油、煤……）、载能工质（汽、电、水……）和单机、单炉（单台设备）的综合效率。
    随着计算机技术的发展，对复杂工业过程的模拟、计算、分析和比较，利用科技手段实现能源利用系统最优已形成趋势，目前已向在线调控发展。
    系统的改造     过程能量优化改造工程程序： 
    上海炼油厂对过程能量优化分析后，前期采取的主要措施有： 
    （1）延迟焦化装置
    提高蜡油循环取热，结合分馏塔内分段合理取热优化，多产1.0MPa蒸汽；焦化分馏塔顶油气、顶循等低温热源回收用于江水除盐前加热；应用传热强化、换热器优化设计技术。

图1    延迟焦化节能改造

    （2）3＃催化裂化装置
    解吸塔与脱丙烷塔增设中间再沸器；主分馏塔一中后冷热量回收，使联合装置减少1.0 MPa蒸汽的消耗；二气分合理分配循环热水流程，满足各塔底再沸器的热能需求。
    （3）蒸汽管网系统
    对整个管网系统特别是储油罐区加装或更换阿姆斯壮疏水阀；对疏水点集中的伴热管线实施冷凝水回收。
    推广潜力 
    该系统改造工程采用的技术是成熟的，在全国同类厂中有很好的发展前景。全国有炼油厂40余家，拥有催化裂化装置60余套，延迟焦化20余套，如采用过程能量优化系统的改造，催化裂化装置分馏塔优化取热，解吸塔增设再沸器等；延迟焦化装置优化分馏塔回流取热，低温热利用等技术，不但能取得良好的经济效益和社会效益，而且对保护环境有着重要的意义。初步估算如下：
    （1）节能效益
     如果全国同类型炼油企业都采用系统优化进行节能改造，每年可节约6.5万标油，减少成本11 700万元人民币。
    （2）环保效益
    全国每年减排CO₂约25万t。